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Fachkompetenz

Rohrleitungsbau

Der Rohrleitungsbauer fertigt Rohrkreise zum Befördern, Verarbeiten, Pumpen und Filtern von Flüssigkeiten oder Gasen, die für folgende Produktionsketten notwendig sind:

  • Elektronische Bauelemente: Halbleiterindustrie
  • Medikamente: Pharmaindustrie
  • Getränke und Lebensmittel: Lebensmittelindustrie
  • Chemikalien: Chemische Industrie
  • Erdölerzeugnisse: Petrochemie
  • Wasser, Kraftstoff, Luft: Luftfahrtindustrie
  • Dampf: Energie-, Atom-, Solarindustrie
  • Erdöl, Erdgas: Gas- und Erdölindustrie


Hochwertige Qualität für den Transport von flüssigen Körpern

Rohrleitungsanlagen werden in zahlreichen Industriezweigen eingesetzt. Die genannten Industriezweige weisen allesamt die Besonderheit auf, empfindliche oder spezielle Fluide zu befördern. Diese Fluide erfordern daher Rohrleitungsanlagen von hoher Qualität.
Die Fertigung eines Rohrkreises besteht im Zusammenfügen von geraden Rohren mit Winkel- und T-Stücken, Flanschen, Ventilen, usw. Das Zusammenfügen erfolgt in den meisten der oben genannten Fälle durch Schweißen, es kann aber beispielsweise auch durch Rollfalzen durchgeführt werden. Allerdings bieten Schweißverbindungen in der Regel gleichwertige und oft bessere Eigenschaften als diejenigen des Materials selbst, aus dem die Rohre bestehen. Daher kommen sie heute vorrangig zum Einsatz. Die Schweißungen können je nach der Anwendung und vor allem den Eigenschaften des geschweißten Materials (Stahl, rostfreier Stahl, Titan, austenitischer Stahl, Rohrdicke, usw.) unterschiedlicher Art sein.

Bei rostfreiem Stahl ist das WIG-Schweißverfahren (Wolfram-Inertgas) am weitesten verbreitet, da es eine ausgezeichnete Beherrschung des Schmelzbades bietet und daher sehr gut für Präzisionsschweißungen geeignet ist.

Die so hergestellten Verbindungen sind quasi die einzigen Stellen in der Rohrleitungsanlage, an denen Probleme wie z.B. Undichtigkeiten, Mikrorisse, Korrosion und spröde Punkte auftreten können. Je nach der Relevanz des transportierten Fluides und den Eigenschaften der Anlage, insbesondere hinsichtlich des Drucks, müssen die Verbindungsstellen und Schweißungen bei der Fertigung wie auch der Rückverfolgbarkeit der Schweißparameter voll beherrscht werden.

Orbitalschweißen und WIG-Orbitalschweißgeneratoren

Bei der manuellen Durchführung dieser Schweißungen durch einen Schweißer muss dieser über die notwendigen Qualifikationen für das fragliche Schweißverfahren verfügen. Organismen, wie z.B. das französische Institut für Schweißtechnik, Berufsschulen und viele mehr, bilden die Schweißer aus und ermöglichen so die Erlangung von schweißtechnischen Qualifikationsnachweisen. Schweißer müssen diese Qualifikationen alle zwei Jahre erneut absolvieren.

Erfolgt die Schweißung automatisch, wie z.B. durch eine Orbitalschweißmaschine, muss die Maschine die Ist-Schweißparameter ständig speichern und jede Schweißung so genau dokumentieren können. Die Qualifikation ist in diesem Fall ebenfalls erforderlich, aber eine korrekt kalibrierte Maschine ermöglicht reproduzierbare Schweißungen von sehr hoher Qualität. So kann der Schweißer seine Fachkenntnisse zur Überwachung der Schweißung und des Schweißprozesses einsetzen.

In den WIG-Orbitalschweißverfahren ist die Vorbereitung der Rohre von sehr großer Wichtigkeit. Die Schweißmaschine kann etwaige Fehler am Rohr oder beim Anpressen bzw. zu große Heftschweißpunkte nicht berücksichtigen. Die Maschine ist dazu programmiert, die Energieübertragung an die Schweißteile zu steuern, sie kann aber keine Ungenauigkeiten bei der Vorbereitung vorhersehen. Durch die entsprechende Schulung des Schweißers kann dieser etwaige Fehler durch die Steuerung des Schmelzbades in Echtzeit ausgleichen werden.

Produktsortiment

AXXAIR bemüht sich seit 1999, sowohl Maschinen zur hochwertigen Vorbereitung durch Orbitalschnitt als auch durch Anplanen zur Vollendung von Standardschnitten an dünnwandigen Rohren bis 3 mm Dicke anzubieten. Wir bieten außerdem Maschinen zum Anfasen dickerer Rohre an, um Schweißungen mit reproduzierbarer Qualität durchführen zu können.

Unser umfassendes Angebot an Schweißmaschinen ist in der Lage, alle oben angeführte Märkte abzudecken. Mit diesen Maschinen können kontrollierte, reproduzierbare und dokumentierte Schweißungen durchgeführt werden. Diese Schweißart kann mit strengsten Mitteln, d.h. durch Röntgenprüfung, kontrolliert werden.

In weniger anspruchsvollen Industriezweigen ist eine Innenprüfung der Rohransätze auf der Höhe der Schweißnaht ausreichend. Dies erfolgt in der Regel durch die Verwendung eines Endoskops, d.h. einer ferngesteuerten Kamera bei modernen Systemen, mit der im Inneren des Rohransatzes geprüft werden kann, dass die Schweißung in den Schweißbereichen rundum voll eingebrannt und die Geometrie der inneren Schweißnaht visuell korrekt ist (keine fehlende Inertisierung des Rohrinneren, wie z.B. Verfärbung oder Blumenkohlbildung). Es gibt weitere Methoden zur Prüfung der Schweißungen, wie z.B. Ultraschallprüfmaschinen.

Durch die Erfassung der in den meisten Orbitalschweißanlagen abrufbaren Daten können die im Programm geforderten Schweißparameter systematisch ausgedruckt und die von der Anlage abgegebenen Werte gemessen werden. An unseren Schweißmaschinen erfolgt diese Erfassung im Sekundentakt. Die Schweißungen werden so genau dokumentiert (Tag und Uhrzeit des Schweißbeginns). Außerdem können die Alarme, d.h. die von der Maschine im Verlauf des Schweißprozesses erkannten Fehler, einschließlich dem Eingreifen des Bedieners während der Schweißung, angezeigt werden. So wird die Rückverfolgbarkeit jeder Phase des Schweißprozesses gewährleistet.

AXXAIR berät und betreut ihre Kunden bei der Durchführung des gesamten Prozesses zum Schneiden, Richten, Anfasen und Orbitalschweißen und dies in über 60 Ländern weltweit.
Bei diesem Vorgehen, das in immer engerer Zusammenarbeit mit unseren Kunden erfolgt, steht der Service im Mittelpunkt. Dies beginnt mit der Bestimmung der Schweißparameter, unter Einbeziehung der Vorbereitung, in der Vorverkaufsphase. Anschließend gewährleisten wir die Schulung des Personals an den Maschinen, um die Selbstständigkeit der Benutzer bei den durchzuführenden Anwendungen sicherzustellen.