Para obtener una unión fuerte y resistente en la soldadura, es importante comprobar el inertaje de los elementos que van a soldarse, como tubos y tuberías. Antes de abordar la soldadura, asegúrese de haber eliminado el oxígeno ambiente en una zona de soldeo y que un gas inerte ocupa su lugar. Así evitará una decoloración o un desequilibrio de la composición del metal tras el soldeo y la calidad de la soldadura, en particular de la raíz, quedará asegurada.
Pero ¿cómo llevar a cabo este inertaje? ¿qué herramientas utilizar para la purga?
Se presentan diferentes posibilidades en función de las aplicaciones, en efecto, el empleo de los gases de inertaje es diferente en numerosos aspectos. Con una boquilla abierta —en soldeo automático o manual—, el gas de inertaje se reparte con la boquilla y un difusor. El difusor se sitúa en la antorcha, bajo la boquilla cerámica, y tiene numerosos orificios. A la hora de adquirir una antorcha TIG manual, AXXAIR es de la opinión de que ahorrar en los difusores no es buena estrategia. Son éstos los que permiten una homogénea difusión del gas inerte.
Otro útil interesante al soldar, tanto de forma manual como automática con un cabezal abierto es el retardador que también puede utilizarse para el gas de raíz. Es una manera de trabajar sencilla de aplicar y el gas de inertaje está directamente orientado a la pieza que se va a soldar. Si esta opción se utiliza en soldeo manual, la maniobra se deberá efectuar con muchísimo tiento y la cantidad de gas que se empleará deberá ser bastante importante para obtener un resultado aceptable.
Y... ¿los cabezales cerrados?
Tomemos como ejemplo una soldadura con cabezal orbital cerrado: en este preciso caso, la cámara cerrada del cabezal de soldadura se rellena con el gas inerte, captando así el aire del ambiente –y, por lo tanto, el oxígeno— y la soldadura puede hacerse sin dificultad a condición de respetar los tiempos previos al gas. Los tiempos previos al gas para la cámara atemperada se calculan directamente en el generador orbital. El inertaje del tubo puede variar según la talla del tubo que se desea soldar y la longitud de la zona inerte.
Para el soldeo de tubos de hasta varios kilómetros, se intentará confinar la zona para crear una cámara de inertaje y se utilizarán dos discos posicionados a 10 cm de cada lado de la soldadura que taponarán la cámara de inertaje. Tras la operación de soldeo, será muy sencillo retirarlos, deslizándolos mediante el cable previsto para ello.
¿Qué errores hay que evitar?
El gas... así de simple
En soldadura TIG —esto lo saben bien los soldadores— no se puede olvidar abrir la bombona de gas cuando se va a proceder al soldeo. Si no, cuando se realiza el cebado, se quemará la pieza ya que falta el gas inerte pero también habremos quemado el electrodo de tungsteno, sensible a la atmósfera inerte.
Corrientes de aire
También deben evitarse las corrientes de aire. Cuando las operaciones de soldeo se efectúan en el exterior, pueden darse intrusiones de oxígeno de manera aleatoria. Así que se aconseja crear una zona protegida para controlar mejor la soldadura.
El caudal de gas y la presión en el interior del tubo
Durante toda la operación de soldeo, deberá controlar un caudal de gas constante hacia el interior de las piezas que desea soldar y vigilar que la presión en la pieza no aumente. Cuando hay demasiado gas y su escape es reducido, existirán presiones diferentes en el interior y el exterior de la pieza y el aspecto de la soldadura se verá afectado.
El principio es simple:
- Si la presión en el interior de la pieza es demasiado importante, el cordón se desplazará hacia el exterior y el aspecto será abombado.
- Si las presiones son iguales, el resultado no se verá afectado por este parámetro.
En determinados ámbitos, las diferencias de presión son voluntarias y están calibradas, para modificar el aspecto del cordón. Pero, atención: controle estas variaciones para tener un resultado repetible.
La densidad del gas juega un papel importante
La densidad del gas debe tenerse en cuenta de manera obligatoria. El argón es un gas más pesado que el aire. Al llenar un depósito, deberá colocar el orificio de entrada en su parte baja y el de salida en la parte alta. Si rellenamos un tubo de nitrógeno —lo que es bastante corriente— se colocará el orificio de entrada en la parte alta y el de salida en la baja ya que el nitrógeno es más ligero que el aire. De esta manera, enviaremos todo el oxígeno hacia abajo.
La seguridad en espacios confinados
Es muy importante que todas las medidas de seguridad se respeten al pie de la letra. Un soldador que se encuentre en el interior de un depósito corre el riesgo de graves accidentes, incluso mortales. Los gases inertes son inodoros, y el soldador, con frecuencia, no tiene percibe cómo afectan a su organismo. Si siente fatiga, o ganas de bostezar, por ejemplo, pueden sobrevenir vértigos instantes después y, tras ellos, malestar. Cuando llega ese malestar, el estado es ya de insuficiencia respiratoria y el riesgo de consecuencias graves es importante. La falta de oxígeno en el cerebro puede causar muerte en el peor de los casos. Esto ocurre en pocos minutos y explica la razón de respetar las normas más estrictas cuando se trabaja en depósitos. Para evitar este riesgo, el soldador debe trabajar con un compañero situado en el exterior. Esto es válido en cualquier entorno confinado. El análisis de los riesgos deberá efectuarse aguas arriba con la mayor precisión y precaución posible.
Elección del gas y los elementos que se sueldan
La buena calidad del inertaje es otro aspecto importante. Es necesario elegir un gas tan puro como sea posible, en función del resultado de soldadura requerido. Si, por ejemplo, se desea una coloración en una tolerancia elevada, el gas elegido deberá ser lo más puro posible. Pero el gas también puede encontrarse con «trampas» a lo largo de todo su recorrido. Si el gas pasa por tubos porosos, viejos o contaminados, el resultado de la soldadura será de menor calidad. Por este motivo, serán preferibles los tubos rígidos en detrimento de los flexibles. Muchos soldadores prefieren los flexibles por ser más manejables. Pero este tubo flexible que se va a someter a presión tendrá un efecto de esponja, aprisionando el gas. En la siguiente presurización, este gas volverá a liberarse. Si esto ocurre, pueden encontrase impurezas sistemáticas en el gas.
Y, por supuesto, este género de problemas se da en aplicaciones que necesitan calidades elevadas en la soldadura. Para otros ejemplos, una manguera puede funcionar a la perfección. Ocurre igual con el conjunto de accesorios: para conductos de gas puro no se utilizarán, por ejemplo, juntas de caucho.
El inertaje - ¿balones? ¿discos?
Otro aspecto que no se puede olvidar: si se crean zonas inertes con balones, estos son, a menudo, más frágiles que los discos de silicona. Si el balón está perforado o si se encuentra demasiado cerca de la soldadura y se recalienta, habrá que cambiarlo. En cambio, si para ciertas aplicaciones puede crearse la zona inerte con un perfil en «U», este será mucho más robusto y puede utilizarse tantas veces como se quiera. No obstante, su colocación es más difícil. Habrá que colocarlo, lo que es bastante tedioso. Existen cintas adhesivas hidrosolubles: se trata de una membrana de plástico que puede obturar el tubo permitiendo confinar así la zona. Tras la operación de soldeo, al rellenar el perfil con agua, el conjunto se disolverá.
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