La soldadura orbital se desarrolló en la década de los 60 del siglo XX para responder a las expectativas de la industria aeronáutica, en especial para todo aquello relacionado con los componentes que debían presentar una sólida integridad, como los sistemas hidráulicos.
Un procedimiento de soldadura TIG automatizado
El procedimiento de soldadura TIG se automatiza con mucha facilidad en el soldeo por fusión simple, pero también si se emplea aporte de hilo.
La antorcha es móvil y la pieza, fija. Este procedimiento está particularmente bien adaptado al soldeo de tubos. La soldadura «en posición» también resulta mucho más sencilla.
Para la soldadura TIG automatizada orbital en tubos de acero inoxidable, la repetitividad está influida por varios factores. Podemos citar:
- La forma que se le da al tungsteno;
- La presión del gas de purga en el interior del tubo
- La pureza del gas de purga;
- La preparación de las superficies en el corte;
- ...
La preparación es primordial para obtener una soldadura de calidad. El estado de superficie tiene vital importancia.
Sectores
Este tipo de soldeo se realiza en tuberías de gases puros en la industria de los semiconductores, para el agua pura (agua para inyección, por ejemplo) del sector farmacéutico o agroalimentario, en la industria química y petroquímica y también la nuclear, así como en aeronáutica para soldadura de tuberías de titanio.
La soldadura orbital es un procedimiento muy estable, pero es necesario tener un buen control de sus variables, en especial, la calidad de los electrodos utilizados, del gas, de los tubos y los elementos soldados, de los punteos y también de la calidad de la corriente de soldeo empleada.
Una vez que estos elementos están bajo control, la soldadura TIG orbital mostrará fallos inferiores al 1 %, incluso ninguno, si esas variables se han controlado perfectamente:
- Calidad de tubos y accesorios;
- Preparación de las piezas que van a soldarse;
- Aproximaciones;
- Calidad del gas y los electrodos y la funcionalidad de los materiales de soldeo.
Pueden soldarse multitud de metales
Desde sus comienzos, la soldadura orbital se ha asociado casi exclusivamente a un procedimiento TIG con electrodo de tungsteno (también conocido como wolframio) sin fusión, salvo en ciertos casos en que resulta necesario trabajar con hilo frío. Podrán soldarse una multitud de metales; los aceros más duros, los más resistentes al calor y la corrosión, los aceros al carbono sin aleación o poco aleados, las aleaciones con níquel, y el titanio, el cobre, el aluminio y sus aleaciones. En una atmósfera protectora, este procedimiento se realizará bajo control. Es limpio en extremo, genera muy pocas partículas y permite evitar las molestas proyecciones. Ya que está destinado a la soldadura de aceros inoxidables, cumple los requisitos más estrictos en calidad mecánica y estética.
Parámetros automatizados para guiar a los operadores
Las interfaces hombre-máquina proporcionan un empleo muy intuitivo y facilitan el uso de la soldadura orbital a los operadores con formación que no tienen por qué ser soldadores.
En la mayor parte de los casos, un sistema integrado de cálculo automático establecerá los parámetros que guíen al operador hacia un resultado de soldadura optimizado de antemano. Estos valores, permitirán un control preciso del aporte de energía para compensar el efecto de la gravedad y el calentamiento del tubo durante el soldeo.
La soldadura orbital, debido a sus características tanto en el aspecto mecánico (al guiar el electrodo en torno al tubo) como en el electrónico (con puestos de comunicaciones sofisticados), requiere una inversión mayor que la de un sistema manual.
